Los secretos constructivos de la planta de BMW en San Luis Potosí

CIUDAD DE MÉXICO. San Luis Potosí es el tercer motor económico del Bajío y un atractivo para la inversión extranjera directa. Estados Unidos, Alemania, Canadá, Francia y Bélgica son algunas de las naciones que más invierten en el estado, según el reporte Bajío Industrial Overview 2018, realizado por Colliers International.

Una de las principales industrias en la entidad es la automotriz. Justo BMW inauguró, a mediados de este año, una nueva sede, que ya se considera un hito en la historia de las plantas automotrices. Entre las cualidades del espacio destellan su alta precisión en la operación (puede fabricar 175,000 unidades al año); su enfoque sustentable, que le permite ahorrar agua y reciclar el 80%; además de ahorrar 20 toneladas de papel al año por sus procesos digitales, y su capacidad para producir su propia energía renovable, con 70,000 m2 de paneles solares.

Todo esto en un espacio de 300 hectáreas, construido con la misma precisión y detalle que los autos de la marca. El presidente y CEO de BMW Group Planta SLP, Hermann Bohrer, cuenta a Obras que este lugar les “hará crecer en capacidad” y “traerá consigo más flexibilidad a nuestra red de producción mundial”.

Bohrer también se refiere a la ubicación estratégica que México representa para la marca y dice: “Con un número considerable de tratados de libre comercio, México funge como una excelente plataforma para un mayor desarrollo de mercados internacionales”.

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Sin dejar de reconocer “una mano de obra calificada, una estructura sumamente desarrollada y una base de proveedores que son activos fuertes”. A cinco meses de su inauguración formal, la planta de SLP ya es considerada la más moderna en su tipo. El también presidente de BMW SLP lo atribuye a su flexibilidad y a la implementación de “un diseño innovador”, que se caracteriza por el hecho de que “los flujos de valores, tráfico y personal definen la estructura y permanecen estables incluso en máxima expansión”.

El ensamble

La construcción absorbe una cuarta parte de las 300 hectáreas, ahí se distribuyen 12 áreas: logística, carrocería, pintura, ensamble, gestión de instalaciones y estación de bomberos, centros de datos, centro de análisis de materiales, edificio central (oficinas y servicios), centro de entrenamiento, centro de lanzamiento, pista externa de pruebas, patios de distribución con espuela de ferrocarril y puertos para carga de camiones nodriza.

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Las áreas claves de la planta son los edificios de producción, donde se construye el BMW Serie 3 –de los más vendidos–, y ahí se ubican áreas de logística, carrocería, pintura y ensamble. Una de las mayores cualidades de la construcción de estos edificios es el diseño del sistema flexible de producción, lo que significa que una misma línea de producción puede fabricar diferentes vehículos de la gama de BMW Group.

Por ejemplo, en la misma línea se pueden armar vehículos con motores de combustión, híbridos conectables o de propulsión totalmente eléctrica, explica el director de Operaciones y Manejo de Instalaciones de la firma automotriz, Lincoln Gomes. Esta planta es la primera de BMW en establecer una sala de control de producción, donde se reúnen todas las funciones importantes de dirección en un solo lugar.

“Esta unidad de control inteligente permite mayor transparencia, mejor flujo de comunicación y más eficiencia en el control de producción y monitoreo de materiales”, señala Gomes. Otros dos temas considerados en la construcción fueron la seguridad y la ergonomía de las instalaciones.

Ejemplo de ello fue el diseño y la inclusión de transportadores elevables o giratorios, la iluminación basada en sistemas led, la ventilación y el control de temperatura. Además de la división de las líneas de ensamble, que se combinan con sistemas de transporte en un segundo nivel, liberando espacio en los pasillos para el paso de personas, logística y mantenimiento.

Un detalle singular es la chimenea solar dispuesta en el edificio central, que cuenta con un sistema de ventilación natural para mantener una temperatura de entre 21 y 25 ºC durante todo el año. Al igual que su operatividad, el diseño constructivo tuvo como eje la flexibilidad con el fin de permitir la capacidad de producción sin afectar el diseño del espacio y de las cadenas de valor.

“En caso de que sea necesario, podemos expandir los edificios actuales en forma de ‘espejo’ en toda la planta, y así duplicar la producción”, detalla el directivo. En lo que toca al proceso de construcción, destaca el empleo de la metodología Lean Construction o construcción esbelta, esto “nos permitía generar reportes semanales para cada proyecto obteniendo detalles de mejora continua”, refiere Gomes.

También por primera vez se empleó tecnología 3D (BIM-Building Information Modelling) para obtener una mejor precisión, reducir tiempos, complejidad en diseño y temas de mantenimiento, con lo que consiguieron “una mejor coordinación entre las fases de edificación e infraestructura y la instalación de equipos”.

El director de Operaciones también relata que se emplearon planos digitales en 3D tanto en la construcción de los edificios como en la instalación de los equipos. Los arquitectos almacenaron información específica, como ubicación, dimensiones y fecha de culminación en modelos digitales para cada fase.

De igual forma, se usó una tecnología de escaneo digital en 3D. La combinación de estas dos tecnologías, planos y escaneo digitales, permitió el análisis, en tiempo real, del progreso de la construcción y las adaptaciones más rentables.

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El diseño de las líneas de producción toma en cuenta los anchos de vía y radios de giro necesarios para los movimientos internos de vehículos de logística y mantenimiento, lo mismo que la altura de los edificios, que cuentan con los espacios necesarios para los sistemas elevados de transporte así como la ventilación y el control de temperatura. Las selección de materiales también buscó responder a los estándares de BMW.

Por ejemplo, la pista externa de pruebas se realizó con piedras de granito específicas y mezclas de asfalto diseñadas para cumplir con las mismas especificaciones de tecnología de punta de todas las plantas de la firma a nivel mundial.

Limpia

La planta de BMW en SLP es la primera en México en certificarse como Industria Limpia, un proceso que inició desde la fase de construcción para formar parte del programa de la Procuraduría Federal de Protección al Ambiente (Profepa).

Según las previsiones, al concluir 2019, la planta SLP será la más eficiente de BMW Group; será la que menos agua consuma por vehículo producido, pues, por primera vez,opera con un taller de pintura donde los procesos no generan aguas residuales en absoluto.

Y el agua necesaria para el proceso de pintura se somete a un tratamiento y se reutiliza. La previsión también es que las fuentes de energía renovables contribuirán a un abastecimiento de energía completamente libre de CO2. Una parte de la electricidad se genera en un sistema de energía solar (70,000 m2 de paneles solares situados en el terreno de la planta). Además se considera el manejo de residuos sólidos.

El 100% de todos los residuos generados en la planta se clasifica y se separa para facilitar la eliminación final con una máxima participación de reciclaje.

En Portaplanos

Herman Bohrer, presidente y CEO de BMW Planta SLP. Nació en Vohburg, Byern, Alemania. Inició su carrera en BMW en la planta Dingolfi ng, en Alemania. Ha ocupado diversos puestos de liderazgo en la fi rma tanto en su país natal como en Australia y Gran Bretaña. En 2006 fue nombrado director general de BMW Motorrad, en Berlín. En 2013 ocupó el mismo cargo en la planta de Munich. En 2015 llegó a México como presidente y CEO de BMW Group Planta San Luis Potosí.

Inicio de construcción: 16 de junio de 2016.
Ceremonia de apertura oficial: 6 de junio de 2019.
Inicio de producción: abril de 2019.
Inversión: más de 1,000 millones de dólares.
Tamaño de la planta: 300 hectáreas.
Capacidad de producción: 75,000 unidades por año.
Producción: BMW Serie 3 Sedán, la serie más exitosa de BMW Group.
Empleados: 2,500.
Exportación: a nivel mundial.
Pista externa de pruebas: 2.5 km de largo.

Fuente: BMW Group