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Construcción sin colado ni varillas: una alternativa que reduce tiempos y costos

EPBS México propone un sistema de construcción modular, que solo utiliza concreto molecular y acero galvanizado y promete ahorros de entre 1% y 30% en la construcción.
mié 11 junio 2025 02:49 PM
Construcción sin colado, varillas ni columnas: una alternativa que reduce tiempos y costos
El sistema es producido en planta y montado en obra, lo que reduce tiempo de construcción.

En una industria que durante décadas mantuvo los mismos métodos para edificar, la innovación se posiciona como un mecanismo de ajuste. Por ello, un nuevo modelo, llamado EPBS, propone ser una alternativa basada en paneles prefabricados para modificar el ritmo operativo del sector.

El sistema utiliza módulos de concreto molecular con estructura de acero galvanizado. Su objetivo es sustituir varios elementos del sistema tradicional, como columnas, varillas, cimbra y viguetas, por un ensamblaje industrial producido en fábrica y ensamblado en sitio.

Desde su llegada a México en 2022, EPBS se incorpora en diferentes tipos de edificaciones. Según información de la empresa, se suministran cerca de 700,000 metros cuadrados de módulos, equivalentes a 265,000 piezas instaladas en hoteles, oficinas, departamentos, casas y un hospital.

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Aunque la escala aún es limitada, el sistema busca crecer en mercados donde la velocidad, el control de costos y la eficiencia se vuelven decisivos.

José Alberto Mota, inversionista y miembro del consejo directivo de EPBS México, comenta que su interés por esta tecnología surgió al participar en desarrollos inmobiliarios en Monterrey. “Desde el principio, de lo primero que brinca, aun estando en la parte de finanzas, es lo ineficiente que es la construcción”, dice. A partir de esa observación, comenzó a involucrarse en modelos que propusieran una ejecución diferente.

Cómo funciona

El sistema EPBS opera a partir de paneles prefabricados que se utilizan como muros, techos, escaleras o entrepisos. Cada uno se compone de concreto expandido con aditivos naturales y gases, lo que reduce su peso.

La estructura se refuerza con marcos de acero galvanizado, que otorgan rigidez y permiten su ensamblaje en el sitio de obra.

Los módulos se diseñan conforme al proyecto arquitectónico y se fabrican en planta. Después se transportan al lugar de construcción, donde la mayoría puede manipularse por dos personas.

Una vez colocados sobre la cimentación, se sueldan entre sí y con los elementos horizontales. Esto forma una estructura continua. Según Mota, el proceso permite eliminar etapas tradicionales. “Te quitas de encima las varillas, las simbras, las viguetas, las columnas”, afirma.

Este método acorta el tiempo de ejecución. Una loza que podría tomar entre 30 y 40 días con técnicas tradicionales se monta, bajo este sistema, en tres a ocho días. A ello se suma una menor demanda de concreto, personal y maquinaria en sitio.

EPBS México

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Sistema de construcción modular, con concreto molecular que se expande con aditivos.
Fuente: EPBS México
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Sistema de construcción modular, con concreto molecular que se expande con aditivos.
Fuente: EPBS México
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Sistema de construcción modular, con concreto molecular que se expande con aditivos.
Fuente: EPBS México
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Sistema de construcción modular, con concreto molecular que se expande con aditivos.
Fuente: EPBS México
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Sistema de construcción modular, con concreto molecular que se expande con aditivos.
Fuente: EPBS México
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Sistema de construcción modular, con concreto molecular que se expande con aditivos.
Fuente: EPBS México
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Sistema de construcción modular, con concreto molecular que se expande con aditivos.
Fuente: EPBS México

Qué lo distingue de otros materiales similares

El concreto molecular ya se emplea en bloques y piezas que mejoran el aislamiento térmico o acústico. Sin embargo, esos productos se integran al sistema constructivo tradicional y no modifican su mecánica. “Tienen que seguir con el método de construcción normal”, dice José Alberto Mota.

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La propuesta de EPBS consiste en utilizar el material dentro de un modelo estructural completo. Los módulos no requieren mezcla de cemento en sitio ni proceso de colado. Las instalaciones eléctricas o hidráulicas pueden integrarse en fábrica o realizarse sobre los paneles. Además, el sistema es compatible con acabados como yeso, mármol o pintura.

Aplicación en vivienda y edificios

La empresa reporta aplicaciones en viviendas de distintos tamaños, edificios de oficinas y hoteles de hasta siete niveles. También se es utilizado en un hospital. Según sus promotores, los desarrollos se adaptan a diseños nuevos y pueden incorporar el sistema incluso si la obra comenzó con métodos convencionales.

La ejecución en planta permite mayor control de calidad. En obra, la colocación modular reduce el número de trabajadores necesarios, el uso de materiales y la probabilidad de pérdidas. Según estimaciones de la compañía, esto puede representar una disminución de entre 15% y 30% en los costos totales de construcción.

Mota considera que el margen puede utilizarse para ampliar el mercado objetivo de los desarrollos. “Puedes vender vivienda más asequible”, afirma, en referencia a la posibilidad de ajustar precios de venta si se trasladan los ahorros al comprador.

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EPBS México ha instalado 265,000 piezas en hoteles, oficinas, departamentos, casas y un hospital.

Propiedades técnicas y normativa

Los paneles EPBS están hechos con una mezcla de concreto que puede ser más o menos densa, dependiendo del uso que se le dará en el proyecto. Esta densidad varía entre 100 y 1,500 kilogramos por metro cúbico. A pesar de ser un material ligero en comparación con el concreto convencional, soporta presiones elevadas. Según datos técnicos del fabricante, resiste más de 600 kilogramos por centímetro cuadrado, lo que permite que se utilice como parte de la estructura de un edificio.

En cuanto a la temperatura, el sistema puede mantener el interior de una vivienda o edificio aislado del calor o el frío exterior por más tiempo. Con paneles de 50 centímetros de grosor, el cambio de temperatura se retrasa hasta 21 horas, lo que puede ayudar a reducir el uso de calefacción o aire acondicionado.

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En aislamiento acústico, los paneles pueden disminuir el sonido que entra o sale de una habitación entre 51 y 56 decibeles, dependiendo del grosor y del tipo de mezcla usada. Esto equivale, por ejemplo, a reducir el ruido de una conversación fuerte o de una calle transitada, lo que puede resultar útil en zonas urbanas o en edificios donde se busca mayor privacidad.

Las pruebas realizadas bajo normas ASTM y UL incluyen resistencia al fuego, al impacto, a la flexión y al viento. Esto permite iniciar procesos de certificación ambiental como LEED para algunos edificios construidos con este modelo.

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El sistema busca expandirse a Estados Unidos, a zonas con riesgos meteorológicos.

En México, el uso del sistema no requiere cambios en los reglamentos de construcción. “No hemos tenido ningún problema en ese sentido”, señala Mota.

La estructura se compone de concreto y acero, materiales ya reconocidos por la normatividad local. Para su ingreso a otros países, como Estados Unidos, la empresa prevé revisar las especificaciones por ciudad y adaptarse a los requisitos que correspondan.

Próximos pasos

EPBS cuenta con licencia exclusiva para México, Centroamérica y Sudamérica, otorgada por DuPont Inc. El objetivo de la empresa es ampliar su presencia hacia otros mercados.

Parte del interés radica en la posibilidad de utilizar este sistema en zonas expuestas a incendios forestales o variaciones climáticas extremas.

La compañía estima una facturación anual por planta de entre cinco y seis millones de dólares. “Nuestra idea es impulsar construcción asequible, sustentable y con rápida ejecución”, dijo Mota.

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