La revolución de los sacos de cemento: así va la producción del formato de 25 kg

Escenas similares da la planta de Cementos Moctezuma en Tepetzingo, Morelos, en donde todo está calculado de manera milimétrica para que la mano del ser humano intervenga sólo en caso de errores y pueda suministrarse el mercado del sur del país.

Hornos, molinos y ensacadoras funcionan de manera continua y precisa a pesar de por fuera aparentar ser solo una maraña de fierros y tubos. Pero en los últimos dos años, este último sistema en particular ha tenido que ser reprogramado y, en algunas partes de la fábrica, sustituido, para poder hacer bultos más pequeños.

En 2018 la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) emitió la NOM-036 de factores de riesgo ergonómico en el trabajo e identificación, análisis, prevención y control de manejo manual de cargas, en la que establece que la masa máxima que puede levantar un trabajador es de 25 kilos, por lo que las cementeras —y toda empresa que empaquete en bulto o costal— están modificando sus procesos para que la totalidad de sus productos se envuelva de esta manera.

En 2022, el Instituto Mexicano del Seguro Social (IMSS) reportó que del total de padecimientos de origen laboral de los derechohabientes, 5.16% corresponden a enfermedades musculoesqueléticas.

Sacos más pequeños

El procedimiento final para llenar los sacos de cemento que se ven en las ferreterías o amontonados en las construcciones es hipnotizante.

Las bolsas, ahora en la mitad de su tamaño de lo que se ha visto siempre, esperan enfiladas de manera vertical una tras otra en bloques de decenas, para después pasar por unas bandas transportadoras como si se trataran de equipaje vacío.

Al final de estas, otra máquina las toma y las lanza a un cilindro que gira que las atrapa para inflarlas de aire y así, después, “inyectarlas” de cemento, también de manera automática. El paso final es que sean colocadas en otra banda, en la que son empujadas para que tomen una posición horizontal o vertical y se acomoden solas sobre palets que después son pasadas a un cubo en donde unos brazos mecánicos las emplayan.

Así, quedan listas para ser transportadas sin que ninguna persona haya estado cerca, a menos que se reporte alguna bolsa atorada o el plástico que lo recubre roto.

Para abril de 2024, alrededor de 80% de todos los productos que produce Cementos Moctezuma se empacan de esta manera en la presentación de 25 kilos y, aunque aún no hay fecha exacta, en algún punto esta empresa y el resto de las del sector llegarán a la totalidad del 100% de su producción, ya que a partir de abril es un requisito de ley.

Transformar la manera de producción de industrias tan grandes y pesadas como la cementera ha tenido sus retos. Tan solo con ver el proceso tan preciso, se puede imaginar la cantidad de modificaciones que se tuvieron que hacer para modificar el ensacado.

“Nos preparamos desde hace más de un año que se anunció que vendría la norma. De hecho, se pidió una prórroga para todos los industriales, de todo lo que viene en saco, ya que se debían cambiar algunos equipos y nos encontramos con que no hay muchos proveedores en el mundo. En cemento, los especialistas son FLSmidth, pero en México entramos a la par en esta regulación con Brasil, así que la demanda tuvo un pico y no tenían”, explica José María Barroso, director general de Cementos Moctezuma.

A esto se sumó la adecuación de equipos compatibles con el nuevo ensacado e instalación de sensores que se ha traducido en inversiones millonarias. Cada equipo nuevo necesario tuvo un precio de tres millones de dólares, aproximadamente, de acuerdo al directivo. Aunque no precisó cuántas máquinas se tuvieron que adquirir.

Nueva cara del cemento

Este cambio se suma a otros que ha realizado la industria del cemento en los últimos años. Buscan transformar el rostro de ser uno de los sectores más contaminantes del mundo, a uno que concentra esfuerzos para ser cada vez más sustentables.

Pero para hacerlo, todo ese laberinto de acero también se ha tenido que modificar, principalmente en la parte del uso de combustibles, la que con el afán también de reciclar, se usa basura inorgánica en los hornos, así como llantas en desuso o desechos peligrosos en hospitales.

“Por ejemplo, en el Covid aquí podíamos meter todo. Guantes, protecciones, ropa del enfermo, todo, que si lo tirabas en otro lado podía haber una proliferación de bacterias y virus, pero en el caso del horno, no hay bacteria o virus que sobreviva a los 1,500 grados”, explicó José María Barroso, también presidente de la Cámara Nacional del Cemento (Canacem).

El último empujón que hace falta a la industria, considera el directivo, son los incentivos e impuestos por parte del gobierno en tema de reducción de producción de carbono. No obstante, la industria ya lleva dos años con estudios de la manera en la que se podrían implementar estos esquemas y las acciones que serían tomadas en cuenta o no en medidas de compensación y espera que entre mayo y junio de este año entre en vigor la ley de emisiones.